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一、8D問題解決法的基本概念

8D問題解決法（Eight Disciplines Problem Solving，縮寫：8D），也稱為團隊導(dǎo)向問題解決方法或8D report。它是一個經(jīng)典的處理及解決問題的方法，常用于品質(zhì)工程師或其他專業(yè)人員。其起源可追溯到二戰(zhàn)期間美國政府采用的“軍事標準1520”，1987年福特汽車公司首次書面記錄下該方法。最早8D問題解決法分為8個步驟，后來加入了一個計劃的步驟D0，現(xiàn)在按照D0 - D8這9個步驟進行。

這種方法的目的在于識別出反復(fù)出現(xiàn)的問題，矯正并消除這些問題，有助于產(chǎn)品及制程的提升。在條件許可時，會依照問題的統(tǒng)計分析來產(chǎn)生問題的*對策，并且用確認根本原因的方式聚焦在問題的根源。它適用于解決各類可能遇到的簡單或復(fù)雜的問題，還能建立一個體系，讓整個團隊共享信息。

二、南京8D問題解決法培訓(xùn)內(nèi)容之步驟詳解

1. D0 - 計劃階段
2. 在這一階段，培訓(xùn)內(nèi)容會涉及到如何針對要解決的問題，確認是否要用到8D問題解決法。這需要學員學會分析問題的性質(zhì)、嚴重程度等因素，然后決定先決條件。例如，當問題對產(chǎn)品質(zhì)量或生產(chǎn)流程有較大影響且需要從根本上解決時，8D方法可能是合適的選擇。
3. D1 - 建立團隊
4. 學員將學習如何建立一個團隊。這個團隊應(yīng)由有產(chǎn)品或制程專業(yè)知識的人員組成。在培訓(xùn)中，會強調(diào)團隊成員的選擇標準，比如包括來自不同部門（如生產(chǎn)、質(zhì)量控制、研發(fā)等部門）的人員，以便從多個角度看待問題。同時，還要明確團隊成員的職責和分工，確保團隊能夠高效協(xié)作。
5. D2 - 定義及描述問題
6. 此階段重點在于學會用5W2H（何人(Who)、何物(What)、何地(Where)、何時(When)、為何(Why)、如何(How)及多少錢(How much)）來識別及定義問題。培訓(xùn)內(nèi)容會包括如何準確收集與問題相關(guān)的信息，如問題發(fā)生的具體地點、首次發(fā)現(xiàn)的時間、涉及的產(chǎn)品或流程等。例如，如果是產(chǎn)品質(zhì)量問題，要明確是哪一批次的產(chǎn)品、在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題等，并且要學會用文字和圖片（Description + Photos）等方式詳細描述問題。
7. D3 - 確認、實施并確認暫行對策
8. 培訓(xùn)將教導(dǎo)學員如何定義暫行對策來矯正已知的問題，并實施和確認此對策，避免用戶受到問題的影響。這包括了解常見的暫行對策類型，如在生產(chǎn)中對有問題的產(chǎn)品進行隔離、對生產(chǎn)設(shè)備進行臨時調(diào)整等。同時，學員要掌握如何對暫行對策的效果進行監(jiān)測和評估，確保其能夠有效防止問題進一步惡化。
9. D4 - 確認、識別及確認根本原因及漏失點(escape points)
10. 學員要學習找出所有可能會造成此問題的原因的方法。這可能涉及到對生產(chǎn)流程的詳細分析、對原材料的檢測、對設(shè)備運行狀況的檢查等。培訓(xùn)還會涉及到一些分析工具的使用，如5Why方法（通過不斷問“為什么”來深入挖掘根本原因）。對于漏失點（指應(yīng)該捕捉到問題而實際沒有的控制點）的識別也是重要內(nèi)容，例如在質(zhì)量控制環(huán)節(jié)中，哪些環(huán)節(jié)本應(yīng)檢測出問題但卻沒有。
11. D5 - 確認和驗證糾正措施
12. 在這個階段，學員需要學習如何選擇并確定能夠從根本上解決問題的糾正措施。這需要對之前分析出的根本原因進行針對性的處理。例如，如果根本原因是原材料的質(zhì)量不穩(wěn)定，那么糾正措施可能是更換供應(yīng)商或者對原材料進行更嚴格的檢驗標準。培訓(xùn)內(nèi)容包括如何驗證這些糾正措施的有效性，例如通過小范圍的試驗生產(chǎn)或者對改進后的產(chǎn)品進行抽樣檢測等。
13. D6 - 執(zhí)行*糾正措施
14. 學員將學習如何將經(jīng)過驗證有效的糾正措施在整個生產(chǎn)或工作流程中全面執(zhí)行。這涉及到對相關(guān)流程的調(diào)整、人員的培訓(xùn)等內(nèi)容。例如，如果糾正措施是更新生產(chǎn)設(shè)備的操作規(guī)范，那么就需要對操作人員進行新規(guī)范的培訓(xùn)，確保他們能夠正確執(zhí)行，并且要制定相應(yīng)的監(jiān)督機制，保證*糾正措施的持續(xù)執(zhí)行。
15. D7 - 防止再發(fā)生
16. 培訓(xùn)內(nèi)容會涵蓋如何從系統(tǒng)、流程等方面采取措施防止問題的再次發(fā)生。這可能包括對生產(chǎn)流程進行優(yōu)化，建立更完善的質(zhì)量監(jiān)控體系等。例如，通過增加質(zhì)量檢測點、建立定期的設(shè)備維護制度等方式，提前預(yù)防問題的出現(xiàn)。
17. D8 - 措施效果確認
18. 學員要學習如何對整個8D問題解決過程中采取的措施效果進行確認。這包括對產(chǎn)品質(zhì)量的重新評估、對生產(chǎn)效率的測量等。通過收集數(shù)據(jù)、分析指標等方式來判斷問題是否得到了根本性的解決，并且要對整個團隊及個人在解決問題過程中的貢獻進行肯定，以激勵團隊成員在未來的問題解決中更好地發(fā)揮作用。

三、8D問題解決法在南京培訓(xùn)中的實際應(yīng)用案例分析

在南京的8D問題解決法培訓(xùn)中，通常會引入一些本地企業(yè)的實際應(yīng)用案例。例如，某南京制造企業(yè)在生產(chǎn)某種電子產(chǎn)品時，出現(xiàn)了產(chǎn)品合格率下降的問題。

1. 在D0階段，企業(yè)通過對問題的初步評估，決定采用8D方法來解決。
2. D1階段，組建了由生產(chǎn)部門、質(zhì)量部門和研發(fā)部門人員組成的團隊。
3. D2階段，詳細描述問題，發(fā)現(xiàn)是在某個特定生產(chǎn)車間、特定班次生產(chǎn)的產(chǎn)品合格率明顯低于其他批次，涉及到產(chǎn)品的某個關(guān)鍵部件的組裝。
4. D3階段，實施暫行對策，對該車間的生產(chǎn)設(shè)備進行臨時校準，對該批次產(chǎn)品進行全檢，將不合格品隔離。
5. D4階段，經(jīng)過深入分析，發(fā)現(xiàn)根本原因是新入職員工操作不熟練以及設(shè)備老化導(dǎo)致的精度下降。漏失點在于質(zhì)量檢驗環(huán)節(jié)沒有對新員工操作的產(chǎn)品進行重點抽檢。
6. D5階段，確定糾正措施為對新員工進行專項培訓(xùn)，對設(shè)備進行維修和升級。經(jīng)過小范圍試驗生產(chǎn)驗證了措施的有效性。
7. D6階段，全面執(zhí)行*糾正措施，包括對所有員工進行操作規(guī)范的再培訓(xùn)，定期對設(shè)備進行維護保養(yǎng)。
8. D7階段，優(yōu)化生產(chǎn)流程，增加新員工操作的監(jiān)督環(huán)節(jié)，建立設(shè)備預(yù)警機制，防止類似問題再次發(fā)生。
9. D8階段，通過一段時間的數(shù)據(jù)收集和分析，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品合格率恢復(fù)到正常水平，確認了措施的有效性，同時對團隊成員進行了表彰。

通過這樣的實際案例分析，參加南京8D問題解決法培訓(xùn)的學員能夠更好地理解和掌握8D方法在實際工作中的應(yīng)用流程和要點。