引言：汽車行業(yè)下半場，研發(fā)力成競爭核心
當(dāng)全球汽車產(chǎn)業(yè)加速向電動化、智能化、全球化轉(zhuǎn)型，一場圍繞核心技術(shù)的“隱形戰(zhàn)爭”早已悄然打響。對于中國自主品牌而言，從“市場換技術(shù)”到“自主創(chuàng)技術(shù)”的跨越中，研發(fā)體系的升級尤為關(guān)鍵。在這場競賽中，長安汽車以“精益研發(fā)”為引擎，走出了一條兼具效率與質(zhì)量的特色路徑——它不僅是長安人掛在嘴邊的“研發(fā)密碼”，更成為其在1500萬用戶口碑、3000萬銷量背后的技術(shù)基石。一、重新定義“精益研發(fā)”：不是減法，而是價值倍增術(shù)
提及“精益”，許多人會聯(lián)想到“減少浪費”的傳統(tǒng)制造業(yè)概念。但在長安汽車的研發(fā)體系里，“精益研發(fā)”被賦予了更立體的內(nèi)涵：它是“質(zhì)量先行”的底線思維，是“技術(shù)創(chuàng)新與協(xié)同仿真”的雙輪驅(qū)動，更是通過信息化手段實現(xiàn)“研發(fā)成功率、效率、產(chǎn)品性能”三重提升的系統(tǒng)工程。 不同于傳統(tǒng)研發(fā)模式中“試錯-修正”的線性路徑，長安的精益研發(fā)從一開始就植入了“預(yù)防式”基因。參考資料顯示，其核心理念是“在設(shè)計階段解決80%的問題”——通過前期仿真驗證、數(shù)據(jù)驅(qū)動的需求分析，將潛在缺陷消滅在圖紙階段。例如，在某款新車型的底盤開發(fā)中，研發(fā)團隊運用多物理場協(xié)同仿真技術(shù)，提前模擬了1000+種極端工況下的性能表現(xiàn)，將傳統(tǒng)需要3輪實車測試的流程壓縮至1輪，既節(jié)省了時間成本，又確保了量產(chǎn)車的可靠性。 這種“精益”更體現(xiàn)在對“用戶價值”的精準(zhǔn)聚焦。長安認(rèn)為，研發(fā)的最終目標(biāo)不是技術(shù)炫技，而是解決用戶痛點。以智能化研發(fā)為例，團隊沒有盲目堆砌算力，而是通過用戶調(diào)研發(fā)現(xiàn)“車機反應(yīng)慢”是高頻抱怨點，于是將研發(fā)資源集中在“芯片-算法-交互”的協(xié)同優(yōu)化上，最終實現(xiàn)車機啟動速度提升40%、語音指令響應(yīng)延遲降低至0.3秒，這樣的“精準(zhǔn)投入”讓技術(shù)真正轉(zhuǎn)化為用戶可感知的體驗。二、從理念到落地：精益研發(fā)的三大“硬核支撐”
精益研發(fā)不是口號，而是一套可執(zhí)行、可復(fù)制的方法論。長安汽車通過“流程標(biāo)準(zhǔn)化、工具數(shù)字化、協(xié)同全球化”三大支柱，構(gòu)建起從需求到量產(chǎn)的全鏈路精益體系。 ### （一）流程標(biāo)準(zhǔn)化：CAPDS全球研發(fā)流程的“指揮棒” 在長安汽車的全球研發(fā)中心，一套名為CAPDS（長安產(chǎn)品開發(fā)系統(tǒng)）的流程被視為“研發(fā)圣經(jīng)”。這套融合了國際先進經(jīng)驗與本土實踐的標(biāo)準(zhǔn)化流程，將研發(fā)過程拆解為12個階段、200+個關(guān)鍵節(jié)點，每個節(jié)點都明確了輸入輸出要求、責(zé)任部門與驗證標(biāo)準(zhǔn)。例如，在“概念設(shè)計階段”，不僅需要完成造型方案，還要同步輸出“成本目標(biāo)清單”“供應(yīng)商協(xié)同計劃”“仿真驗證大綱”，確保后續(xù)環(huán)節(jié)無縫銜接。 標(biāo)準(zhǔn)化的核心是“一致性”。通過CAPDS的推行，長安在重慶、上海、意大利都靈等9大全球研發(fā)中心實現(xiàn)了“同一套語言、同一套標(biāo)準(zhǔn)”。一位參與過海外項目的工程師坦言：“過去不同地區(qū)的團隊常因流程差異產(chǎn)生溝通損耗，現(xiàn)在打開系統(tǒng)就能看到每個步驟的進度，甚至能實時調(diào)取美國中心的碰撞測試數(shù)據(jù)，效率至少提升了50%。” ### （二）工具數(shù)字化：從“手工畫圖”到“數(shù)字孿生”的跨越 如果說流程是骨架，數(shù)字化工具就是血肉。長安的精益研發(fā)深度綁定了PLM（產(chǎn)品生命周期管理）、CAE（計算機輔助工程）等系統(tǒng)，構(gòu)建起覆蓋“設(shè)計-仿真-測試-驗證”的數(shù)字研發(fā)平臺。其中*代表性的是“虛擬驗證體系”——通過建立包含2000+個零部件模型的數(shù)據(jù)庫，研發(fā)團隊可以在虛擬環(huán)境中完成90%的性能驗證，僅保留10%的關(guān)鍵測試用于實車確認(rèn)。 以新能源車型的電池包開發(fā)為例，傳統(tǒng)模式需要制作5-8輪樣件，每輪耗時2個月；而在數(shù)字平臺上，團隊通過熱管理仿真、機械強度仿真、快充場景模擬等多維度虛擬測試，僅用3輪樣件就鎖定了最優(yōu)方案，開發(fā)周期縮短了40%。更重要的是，數(shù)字工具積累的海量數(shù)據(jù)形成了“研發(fā)知識庫”，新車型開發(fā)時可以直接調(diào)用歷史項目的“最優(yōu)解”，避免重復(fù)試錯。 ### （三）協(xié)同全球化：打破“部門墻”的創(chuàng)新生態(tài) 精益研發(fā)的本質(zhì)是“資源的最優(yōu)配置”，這在長安的跨領(lǐng)域協(xié)同中體現(xiàn)得尤為明顯。一方面，研發(fā)中心與制造、采購、市場部門建立了“同步工程”機制——市場部門提前6個月輸出用戶需求，制造部門在設(shè)計階段介入提出工藝建議，采購部門同步評估零部件可獲得性，這種“全價值鏈參與”讓問題在早期被識別。例如，某款SUV的尾門設(shè)計原本采用復(fù)雜曲面，但制造部門提前預(yù)警“沖壓模具成本過高”，研發(fā)團隊迅速調(diào)整為更簡潔的線條，既保持了美觀，又降低了30%的制造成本。 另一方面，長安積極構(gòu)建“開放研發(fā)生態(tài)圈”。長鈴研究院的成立就是典型案例——通過與鈴木在精益生產(chǎn)、輕量化技術(shù)上的深度合作，長安不僅吸收了國際通用的管理經(jīng)驗，更在小型車研發(fā)領(lǐng)域形成了獨特優(yōu)勢。此外，長安還與華為、寧德時代等企業(yè)建立聯(lián)合實驗室，將外部技術(shù)資源快速轉(zhuǎn)化為內(nèi)部研發(fā)能力，這種“借力打力”的模式讓其在智能駕駛、三電系統(tǒng)等前沿領(lǐng)域始終保持著敏銳的技術(shù)嗅覺。三、成效可見：精益研發(fā)如何改寫長安的“技術(shù)故事”
精益研發(fā)的價值，最終要體現(xiàn)在產(chǎn)品力與市場表現(xiàn)上。從悅翔的“一炮而紅”到UNI系列的“高端突圍”，從CS75 PLUS的“國民神車”到阿維塔的“新勢力競逐”，長安的每一款明星產(chǎn)品背后，都有精益研發(fā)的身影。 以經(jīng)典車型悅翔為例，其上市初期就憑借“高雅大氣的設(shè)計、穩(wěn)定可靠的性能”贏得消費者青睞，這正是精益研發(fā)“設(shè)計理念與工程實現(xiàn)完美融合”的結(jié)果。在研發(fā)過程中，團隊不僅通過2000+小時的風(fēng)洞試驗優(yōu)化了空氣動力學(xué)性能（風(fēng)阻系數(shù)低至0.28Cd），更通過10萬+公里的耐久性測試驗證了關(guān)鍵部件的可靠性，這種“既要好看又要好用”的研發(fā)邏輯，讓悅翔在競爭激烈的緊湊型轎車市場中站穩(wěn)了腳跟。 數(shù)據(jù)更具說服力：近5年來，長安汽車的新車型研發(fā)周期從48個月縮短至30個月，研發(fā)成本下降了25%，而產(chǎn)品一次通過率（即量產(chǎn)車與設(shè)計目標(biāo)的吻合度）從78%提升至92%。在J.D. Power等權(quán)威機構(gòu)的質(zhì)量榜單中，長安自主車型的可靠性評分連續(xù)3年位居中國品牌前三，部分車型甚至超越了部分合資品牌。結(jié)語：精益研發(fā)，是起點更是新征程
站在2025年的節(jié)點回望，長安汽車的精益研發(fā)早已不是一個簡單的管理概念，而是融入企業(yè)基因的“技術(shù)信仰”。它不僅讓長安在自主研發(fā)的道路上走得更穩(wěn)、更快，更構(gòu)建起了一套可復(fù)制、可進化的研發(fā)體系——這或許比任何一款爆款車型都更具戰(zhàn)略意義。 未來，隨著智能化、全球化的深入，精益研發(fā)也將迎來新的挑戰(zhàn)：如何將AI技術(shù)深度融入研發(fā)流程？如何在全球布局中實現(xiàn)更高效的資源協(xié)同？如何讓研發(fā)體系持續(xù)保持“敏捷性”與“前瞻性”？對于長安而言，這些問題的答案，正是其從“中國領(lǐng)先”邁向“世界*”的關(guān)鍵密碼。而我們有理由相信，以精益研發(fā)為底色的長安汽車，必將在新一輪的產(chǎn)業(yè)變革中續(xù)寫更精彩的技術(shù)故事。轉(zhuǎn)載：http://www.xvaqeci.cn/zixun_detail/512264.html